BOSS Railcar Mover Consente a FSI di Semplificare le Operazioni e Ridurre i Costi

Sfida:

I colli di bottiglia nella consegna e nello stoccaggio di carri ferroviari carichi con una terza parte stavano limitando l'espansione e costando migliaia di dollari al mese per FSI.

FSI è un produttore di sistemi in poliuretano con sede a Earth City, nel Missouri, specializzato nella produzione di prodotti e tecnologie in schiuma ad alte prestazioni per isolamento termico, isolamento acustico, galleggiamento, adesivi, imballaggi, applicazioni flessibili e rigide, applicazioni automobilistiche, applicazioni nautiche e molti altri settori di mercato. FSI riceve vagoni cisterna carichi di prodotti chimici grezzi tramite il proprio raccordo ferroviario, dove i vagoni vengono scaricati, i materiali lavorati e il prodotto viene poi spedito tramite autocisterne, cisternette, fusti e recipienti a pressione.

La crescita di FSI era ostacolata dalla dipendenza dai programmi di consegna ferroviaria di soli tre carichi a settimana e dalle tariffe di controstallia (stoccaggio e movimentazione dei vagoni) associate alla sosta dei vagoni fuori sede. Con il binario di raccordo disponibile che si estendeva fino allo stabilimento di produzione di Earth City, FSI ha iniziato a esplorare la possibilità di acquistare uno sposta-vagoni e di acquisire un contratto di locazione dalla ferrovia per l'accesso illimitato a quella sezione di binario. I vantaggi del piano erano duplici: l'uso illimitato dell'intero raccordo avrebbe permesso a FSI di stoccare i vagoni carichi nella propria proprietà, mentre il possesso dello sposta-vagoni avrebbe facilitato lo spostamento dei vagoni carichi e vuoti all'interno dell'impianto, secondo i programmi di FSI.

Il team acquisti ha calcolato che FSI avrebbe risparmiato quasi mezzo milione di dollari all'anno in tariffe di controstallia e che avrebbe anche beneficiato della possibilità di effettuare acquisti più consistenti a tariffe inferiori dai propri fornitori. “Cambia il tuo modo di pensare a come stocchiamo le materie prime. Eravamo alla mercé della ferrovia, eravamo vincolati ai loro orari e alle loro consegne. Eliminando il collo di bottiglia, possiamo prevedere una crescita molto maggiore”, ha dichiarato David Clare, Production Manager di FSI.

“Il nostro rappresentante Wolter, Jeff Nichols, ci aveva aiutato con il nostro stabilimento di St. Louis, occupandosi di tutta la manutenzione dei carrelli elevatori”, ha raccontato Kyle Myers, Maintenance Manager di FSI. “Siamo rimasti soddisfatti del modo in cui sono riusciti a migliorare le cose lì, quindi quando è arrivato il momento di cercare uno sposta-vagoni, ci siamo naturalmente rivolti a Wolter”. FSI ha esaminato le offerte di diversi produttori altamente qualificati specializzati in sistemi di movimentazione ferroviaria e ha assegnato il contratto a Wolter, Inc. “Abbiamo fatto dei preventivi comparabili, ma la competenza di Wolter ci ha dato molta sicurezza”, ha detto Kyle. “Eravamo alle prime armi con gli sposta-vagoni”, ha aggiunto David, “i ragazzi di Wolter sono stati molto professionali, hanno capito le nostre necessità e ci hanno fornito il meglio per far partire un lavoro molto ambizioso”.

Stabilimento FSI per la produzione chimica per conto terzi con serbatoi di stoccaggio e attrezzature per la produzione di poliuretano ad alto volume e servizi di trasbordo.
sposta-vagoni BOSS fsi
attività dello sposta-vagoni FSI BOSS

Soluzione:

Il team commerciale di Wolter comprendeva Jeff Nichols e l'esperto tecnico Matt Gintert, che hanno condotto un sopralluogo ferroviario in loco per determinare lo sforzo di trazione necessario affinché lo sposta-vagoni potesse muoversi nella sezione più complicata del binario presso lo stabilimento FSI. Ciò ha incluso la determinazione delle pendenze, dei raggi di curvatura, degli scambi e di altre restrizioni per abbinare con precisione un'attrezzatura all'applicazione e alle esigenze uniche di FSI. Wolter ha stabilito che erano disponibili due opzioni di dimensioni da BOSS Railcar Movers: il modello LX e il più grande ZX.

Una volta completato il sopralluogo, Matt Gintert ha organizzato per il team acquisti di FSI una visita allo stabilimento di produzione di BOSS Rail Mover a Grandview, MO. Hanno notato il design della cabina in stile mietitrebbia che posiziona l'operatore al centro del veicolo. “Ha molto senso avere una cabina che offra una visuale a 360° e telecamere sugli specchietti che ti aiutino a navigare”, ha detto David. “Ci sono un sacco di piccole funzioni a cui non pensi che BOSS ha integrato nell'unità. La sabbiatura automatica per una trazione extra è un'ottima aggiunta”. “Mi piacciono tutte le funzioni di sicurezza”, ha detto Kyle. “L'illuminazione contribuisce alla sicurezza, i nostri ragazzi iniziano alle 7 del mattino e l'LX è illuminato ovunque. I ragazzi lo adorano, amano la tecnologia e le telecamere. Dà loro un alto livello di sicurezza”.

David ha subito sottolineato la professionalità e l'integrità del team commerciale di Wolter: “Wolter ci ha sconsigliato lo ZX; avrebbero potuto fare una vendita più grande, ma l'LX era della dimensione giusta per il nostro utilizzo attuale e previsto. Ci hanno venduto ciò di cui avevamo bisogno, non quello che volevano vendere loro”.

È stato stabilito che il binario esistente del raccordo necessitava di riparazioni e che la ferrovia avrebbe dovuto approvare tali riparazioni prima di consentire a FSI di spostare i vagoni sul binario con l'LX. Con un tempo di costruzione per l'LX di soli 90 giorni, le riparazioni dei binari sono diventate in realtà il più grande ostacolo al progetto. Ciò ha permesso a BOSS di addestrare il personale FSI sull'LX prima della consegna. “Al momento della consegna, ha avuto un impatto in una sola settimana e continuerà a cambiare drasticamente la loro attività”, ha affermato Matt Gintert.

Con le riparazioni dei binari completate e l'LX operativo, FSI ha potuto sfruttare la maggiore capacità di stoccaggio. In precedenza, erano limitati a 4 milioni di libbre di prodotti chimici nei vagoni, attualmente la cifra si avvicina ai 12 milioni. “Posso guardare fuori dalla porta sul retro e vedere 18 vagoni a cui possiamo accedere in qualsiasi momento, invece di dover inviare un'e-mail alla ferrovia e chiedere loro di spostarli per noi. Eravamo alla loro mercé e ora non lo siamo più. L'LX ci ha tolto le manette”, ha detto David.

“L'unica cosa che non mi piace è che non l'abbiamo fatto prima.”
- David Clare, Production Manager